Ein Stück Schlote steckt heute in vielen Autos. Als Hersteller komplexer Motor-, Getriebe- und Fahrwerkskomponenten hat sich die Harsumer Unternehmensgruppe weltweit einen Namen gemacht. Bei Getriebe- und Turbinengehäusen gehört Schlote zu den Marktführern in Europa.

[/vc_column_text][vc_column_text]Im Jahr 1989 hatte das Unternehmen 40 Mitarbeiter. Heute arbeiten rund 1500 Menschen für die Schlote-Gruppe – und das nicht nur in Harsum, sondern an insgesamt neun weiteren Standorten. Seit 2014 produziert Schlote auch in China. „VW hatte uns gefragt, ob wir nicht mitkommen wollten“, erinnert sich Jürgen Schlote. Es war eine Riesenchance, zugleich eine große Herausforderung. Schwierig, dann Nein zu sagen, schließlich zählen die Wolfsburger zu den Schlüsselkunden des Mittelständlers, der Bauteile für die Automobilindustrie herstellt. Letztlich machte die Unternehmensgruppe den Schritt nach Asien, auch aus der festen Überzeugung heraus, dass im Neuen auch immer eine Chance zur Weiterentwicklung für das Unternehmen liegt.[/vc_column_text][vc_single_image image=“1798″ img_size=“large“ add_caption=“yes“ alignment=“center“ css=“.vc_custom_1509724226787{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Schlotes Stärke ist Präzision. „Es gibt in Europa nur noch wenige Mitbewerber, die eine vergleichbare Kompetenz wie wir bei der Herstellung von Präzisionsbauteilen für Gesamtsysteme haben“, sagt der Geschäftsführer. Das sind zum Beispiel Turbinen-, Getriebe- und Kupplungsgehäuse, Abgaskrümmer oder Konsolen, die Schlote in seinen Werken in Serie fertigt. Zu den Kunden gehören unter anderem Volkswagen, Audi, BMW und Daimler, sowie ZF, Trimet, Continental und Georg Fischer. Viele Bauteile kommen in der Rohform aus Gießereien zur weiteren Bearbeitung zu Schlote. „Wir setzen dabei auf innovative Technologien, insbesondere auf Modularisierung und Automatisierung“, erklärt der Geschäftsführer. So werden die Fahrzeugkomponenten in sogenannten Bearbeitungszentren größtenteils vollautomatisiert bearbeitet. Auf den modernsten Linien ist nur noch ein Mitarbeiter für die Überwachung zuständig ist. Trotzdem arbeiten in der Produktion mehr als 250 Mitarbeiter im Vier-Schicht-Betrieb. „In der Gruppe stellen wir in einem Jahr rund 4,5 Millionen Getriebegehäuse her“, sagt Schlote. Von den rund 14 Mio. Fahrzeugen, die innerhalb eines Jahres in der EU zugelassen werden, dürften also einige Teile von Schlote in sich tragen.
Es ist eine rasante Entwicklung, die das Unternehmen in bald fünfzig Jahren – 2019 wird Jubiläum gefeiert – genommen hat. Rund 400 Mitarbeiter beschäftigt Schlote inzwischen in Harsum.[/vc_column_text][vc_single_image image=“1799″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1509724183799{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Als besonders möchte Jürgen Schlote das Wachstum aber nicht herausstellen. „Wir haben nur die Chancen ergriffen, die sich ergeben haben“, sagt der 55-jährige Diplomökonom. Die Wiedervereinigung, ein paar Jahre später die neuen Märkte in Osteuropa und der Trend zum Outsourcing in der Automobilindustrie – das habe Schlote für sich nutzen können. „Es gab damals kaum andere Präzisionsteilehersteller“, sagt Schlote. 1969 eröffneten seine Eltern Christlinde und Johannes den ersten Standort in Hildesheim-Bavenstedt. Nach der Wende entstand ein Werk in Rathenow, 1996 kam Wernigerode dazu, bevor 2003 der Schritt nach Tschechien und vor drei Jahren nach Tianjin in China folgte, wo Schlote rund 60 Mio. Euro in ein Werk investierte. Zurzeit baut Schlote gerade ein neues Werk in Harzgerode. Rund 100 neue Arbeitsplätze entstehen aus dem Projekt, bei dem die Harsumer mit dem Aluminiumhersteller Trimet Aluminium SE zusammenarbeiten. Die Gesamtinvestitionen belaufen sich auf rund 35 Mio. Euro. Keine unerheblichen Summen für eine Unternehmensgruppe, die in diesem Jahr voraussichtlich rund 250 Mio. Euro Umsatz erwirtschaftet. Allerdings schließt Schlote mit seinen Kunden in der Regel Verträge, die fünf bis sieben Jahre laufen. Dies sorgt für eine gewisse Planbarkeit, sichert die Investitionen aber nicht vollständig ab. Das schnelle Wachstum birgt auch Gefahren, etwa dann, wenn sich der Anlauf eines neuen Werks schwerer gestaltet als geplant, wie im Fall des chinesischen Standorts. „Es ist nicht leicht, wenn man zum ersten Mal mit dieser ganz fremden Kultur in Berührung kommt“, sagt Jürgen Schlote. Der Geschäftsführer ist froh, dass in dem Werk mit 220 Mitarbeitern nun alles reibungslos läuft. Man habe einen Werksleiter gefunden, der 20 Jahre lang für ein deutsches Unternehmen gearbeitet hat und somit beide Kulturen gut kennt und verbindet.[/vc_column_text][vc_single_image image=“1813″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1509725122723{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Jürgen Schlote führt die Geschäfte der Schlote-Unternehmensgruppe gemeinsam mit Carsten Schulz. Sie beide können auch mit Rückschlägen leben, wenn sie aus neuen oder mutigen Entscheidungen resultieren. Einfach so weitermachen wie immer könne sich ein Unternehmen in der heutigen Zeit nicht mehr leisten. Vor bald zwei Jahren startete Schlote deswegen einen Prozess, um die Firma für die nächsten Jahrzehnte gut aufzustellen. „Nach den vielen Jahren des Wachstums, wussten viele Mitarbeiter gar nicht mehr, welche Ziele wir erreichen wollen.“ Zudem sollte die Bekanntheit von Schlote gesteigert werden, nicht zuletzt wegen des Wettbewerbs um Fachkräfte. Am Ende wurde es die Vision: „Erfolgreich mit innovativer Technologie“. Sie steht über allem. Um dieses Ziel zu erreichen, möchte sich Schlote in mehreren Bereichen verbessern. „Mit der neuen Strategie wollen wir unseren Mitarbeitern eine Orientierung bieten, ohne sie einzuengen“, sagt Jürgen Schlote. Neben dem Strategieprozess hat das Unternehmen auch ein betriebliches Gesundheitsmanagement eingeführt. Nachdem alle Beschäftigten anonym von der Barmer Krankenkasse befragt wurden und die Ergebnisse vorliegen, möchte Schlote gezielte Maßnahmen ergreifen. Im Einzelfall könne mitunter die Arbeitsbelastung verringert werden, es könnte Sportangebote im Unternehmen geben oder auch Informationen, die Mitarbeiter frühzeitig über mögliche Gesundheitsgefahren aufklären.
Mit der Vision verbindet der Geschäftsführer aber das Ziel, Neues zu wagen. „Veränderung soll ein fester Bestandteil unseres Tuns sein, zur Normalität werden. Nur so werden wir im weltweiten Wettbewerb langfristig bestehen können“, ist Schlote überzeugt.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_text_separator title=“Kontakt zum Autor“][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]Georg Thomas[/vc_column_text][vc_column_text]Sie haben Fragen oder Anregungen?
Dann schreiben Sie dem Autor:[/vc_column_text][vc_btn title=“E-Mail schreiben“ color=“warning“ align=“left“ css=“.vc_custom_1509720745636{margin-left: 10px !important;padding-left: 10px !important;}“ link=“url:mailto%3Athomas%40hannover.ihk.de|||“][/vc_column][vc_column width=“1/2″][vc_single_image image=“1578″ alignment=“center“ style=“vc_box_circle_2″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_separator][/vc_column][/vc_row]

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…unterhält die 1946 gegründete Erhardt Reifen + Autoservice GmbH & Co. KG, die rund 200 Beschäftigten und 27 Fachbetriebe in mehreren Bundesländern hat, auch ein Runderneuerungswerk für Nutzfahrzeugreifen.

… in Wulften vom Aussterben bedrohte Haustierrassen wie Vierhornschafe oder Altsteirer Zweinutzhühner, die sich Besucher dort auch anschauen können.

…hat es Wulften sogar zu Youtube geschafft, wo ein Video über den Ort mit der wohl „höchsten Kreiseldichte der Welt“ bereits mehr als 3000 Mal angeschaut wurde.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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Prof. Dr. Günter Hirth, IHK Hannover, kommentiert:

[/vc_column_text][vc_column_text]Deutlich mehr junge Geflüchtete schaffen inzwischen den Sprung in die duale Ausbildung in Unternehmen. Sprachlich müssen sie dann aber auch den Anforderungen der Berufsschule gewachsen sein. Ein Teil der jungen Menschen kann dem Unterricht allerdings nicht folgen, und damit droht ein Scheitern bei der Abschlussprüfung. Deshalb das Anforderungsniveau herabzusetzen, ist keine Option: Fachkräfte müssen schließlich beispielsweise Sicherheitshinweise lesen und auch verstehen können.
Die Geflüchteten müssen jetzt unbedingt ihr Deutsch verbessern – und zwar berufsbezogen und schnell, denn Teile der Abschlussprüfung werden schon früh in der Ausbildung abgelegt. Doch dabei laufen sie Gefahr, vom Sprachkurssystem ausgebremst zu werden. Denn das in der Not schnell gewachsene System ist schlecht eingestellt auf diejenigen, die eine Ausbildung oder Einstiegsqualifikation machen. Die Suche nach Kursen, die danach unterscheiden, mit welchem Ziel jemand eigentlich Deutsch lernt, gestaltet sich vielerorts schwierig. Hinzu kommt, dass die Kurse zum richtigen Zeitpunkt anfangen und für die Azubis erreichbar sein müssen.
Wie hier gegengesteuert werden kann und muss, zeigt sich beispielsweise in der Region Hannover: An allen Berufsschulen wurde der Bedarf an berufsbezogenen Deutschkursen für Auszubildende abgefragt. Derzeit gibt es Gespräche unter Einbindung der Kammern, wie Kurse mit berufsbezogenen Inhalten ausgestaltet sein sollen. Schließlich müssen gleichzeitig Ausbildungsinhalte vermittelt und das erforderliche Sprachniveau erreicht werden.
Eine abgeschlossene Ausbildung ist in Deutschland noch immer die beste Versicherung gegen Arbeitslosigkeit. In der Region Hannover müssen jetzt nach den ersten, richtigen Schritten weitere folgen, um vor Ort bedarfsgerecht und flexibel Sprachangebote für Geflüchtete während der Ausbildung zu schaffen. Das ist in ihrem Interesse und auch dem der Unternehmen, die dringend Fachkräfte brauchen. Das Beispiel in der Region Hannover sollte Schule machen![/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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52° 44‘ 27.04″ N
9° 6‘ 15.995″ O

[/vc_cta][/vc_column_inner][vc_column_inner width=“1/4″][/vc_column_inner][vc_column_inner width=“1/4″][/vc_column_inner][/vc_row_inner][vc_column_text]Noch staksen die 25 Wasserbüffel von Dr. Mia Fiedler auf den saftigen Wiesen in Warpe bei Nienburg. Im November kommen die bis zu 1000 Kilogramm schweren Tiere mit den riesigen Hörnern und dem borstigen Fell bis Ostern in den Stall. Die Milch der Kühe wird zu Mozzarella, Schnittkäse, Joghurt oder Quark verarbeitet; die Produkte werden im Hofladen verkauft. Der idyllisch gelegene Wasserbüffelhof Warpe ist inzwischen ein beliebtes, kulinarisches Ausflugsziel.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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… ist seit 1979 Heimat des Vereins „Reisende Werkschule Scholen“, einem Hilfsprojekt, das durch seine Arbeit unter anderem jugendliche Schulverweigerer zu einem Schulabschluss führt.

… Marke „Ballermann“, betreiben in Scholen-Blockwinkel ihre Ballermann Ranch, die mit Pferden, einer katholischen Kapelle und Wandmalereien in einer großen Reithalle viele Besucher anzieht.

… Andrea Goldmann und Horst Schröder in Scholen-Blockwinkel, das unter anderem landwirtschaftliche Lohndienste und Transporte abwickelt.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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Zwischen Service für Förderanlagen und der Produktion von Formteilen aus Polyurethan bewegt sich die Lutze Gruppe mit ihren Angeboten. Das Einbecker Familienunternehmen ist seit einigen Jahren auch in mehreren europäischen Ländern aktiv.

[/vc_column_text][vc_column_text]Der Job ist anstrengend, manchmal auch gefährlich. Zum Beispiel bei Wind und Wetter draußen, in Steinbrüchen, in Kiesgruben. Gerne klingelt freitags nachmittags das Telefon: Förderanlage ausgefallen. Das bedeutet Einsatz für einen der über 30 Standorte der Lutze Fördertechnik in Deutschland, in Belgien, den Niederlanden, in Schweden oder Norwegen. „Bei uns wird keine Montage abgesagt“ – Lutze-Geschäftsführer Markus Püllen beschreibt ein hemdsärmeliges Geschäft. Mehrere tausend Kunden wollen einfach, dass sich ihr Förderband so schnell wie möglich wieder dreht. Zeit ist knapp, Nähe ist alles – „wir sind Dienstleister, wir sorgen dafür, dass die Anlage läuft“, sagt Püllen.[/vc_column_text][vc_single_image image=“764″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431555971{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Allerdings: Nur Dienstleister ist Lutze keineswegs. In 65 Jahren hat das Einbecker Unternehmen eine Menge Know-how im Umgang mit Polyurethan aufgebaut, ohne sich aber darauf zu beschränken. 1952 gründeten Heinz und Elfriede Lutze einen Technischen Großhandel. Fünf Jahre später stiegen sie mit den Lutze Vulkanisierwerkstätten in die Gummi- und Kunststoffverarbeitung ein. Heute bietet das Unternehmen ein Produkt- und Dienstleistungsprogramm rund um Fördertechnik und Verschleißschutz. Fördergurte aus PVC/PU oder Gummi werden konfektioniert, zugeschnitten und zu Endlosbändern zusammengefügt – kaltverklebt, vulkanisiert oder mit mechanischen Verbindern. Und das für die unterschiedlichsten Einsatzgebiete – außer in Steinbrüchen und Kiesgruben findet man Produkte und Lösungen aus Einbeck in der Lebensmittelherstellung, in der chemischen Industrie, im Recycling, in Wäschereien, bei Post- und Paketdiensten.[/vc_column_text][vc_single_image image=“773″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431795529{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Beim Verschleißschutz ist Lutze auch mit einem eigenen Polyurethan-Produkt unterwegs: Luwitan. Entwickelt wurde es Mitte der 60er Jahre. Unter dem Produktnamen gibt es eine ganze Reihe Rezepturen für unterschiedliche Aufgaben. Mit Luwitan-Platten werden heute beispielsweise Anlagen ausgekleidet, der Stoff lässt sich aber auch aufsprühen: Auch das gehört zum Lutze-Angebot, und zwar für unterschiedlichste Anlagenteile.
Polyurethan, abgekürzt PU, ist omnipräsent, sagt Markus Püllen. Das gilt in der Industrie insgesamt und für Lutze noch mehr: „Wir sind PU-affin.“ In der Fördertechnik sieht das Unternehmen seine Chancen unter anderem, weil viele Wettbewerber vor allem auf Gummi setzen. Das hat Lutze auch im Angebot, aber „PU fängt da an, wo Gummi aufhört“, erklärt Püllen. Heißt: Für manche Einsatzgebiete ist Polyurethan besser geeignet.
Der Kunststoff spielt aber für Lutze noch in einem anderen Bereich eine Rolle: In Einbeck werden PU-Formteile gegossen. Zum Beispiel Rollen oder Abstreifer, die in der Fördertechnik gebraucht werden. Aber auch sonst alles Mögliche, und das ist wörtlich gemeint: Der Geschäftsführer zeigt beim Rundgang durch die Firmengebäude das Inlet eines Reitsattels. Und Stolz schwingt mit, wenn er ein Formteil aus dem Regal holt, das unter dem sperrigen Namen Strahlaufreißer läuft, eine Art Wellenbrecher aus PU, der auf aufblasbare Wassersperren aus Gummi geklebt werden kann. Formteile sind, sagt der Geschäftsführer, für Lutze strategisch von immenser Bedeutung. Püllen spricht zwar noch von „Manufaktur“, aber wurden früher Teile in Kleinserien gegossen, sind es heute Mengen von bis zu einigen tausend Stück: „Wir sind ein relativ großer Spieler im Markt.“ Der technische Handel übrigens, mit dem alles begann, wurde 2008 verkauft.[/vc_column_text][vc_single_image image=“776″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431859797{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Nicht nur das zeigt: Lutze ist ein Unternehmen im Wandel. Erst 2013 machten die Einbecker den Schritt auf die internationale Bühne. Eigentlich war es mehr ein Sprung als ein Schritt: Vom finnischen Metso-Konzern übernahm Lutze 23 Servicestandorte in Europa, die Zahl der Mitarbeiter wuchs auf einen Schlag von 150 auf 380. Zur gleichen Zeit kam auch Markus Püllen ins Unternehmen und bildet heute zusammen mit Heinz Lutze jun. die Geschäftsführung.
Bereits zuvor hatten Übernahmen – 2008 etwa die Heese GmbH in der Wedemark – dafür gesorgt, dass sich Lutze zum Unternehmen mit nationaler Ausstrahlung entwickelte. Heute sorgen 430 Mitarbeiter – etwa 200 in Deutschland und davon rund 100 in Einbeck – für einen Umsatz von 70 Mio. Euro. Das Unternehmen ist endgültig zu klein, um weiter „unter dem Radar zu fliegen“, wie Markus Püllen sagt. Und er macht deutlich, dass sich Lutze auch in seinen Strukturen an die heutige Größe anpasst. Jüngste Veränderung: Seit Anfang dieses Monats arbeiten die Einbecker in einem Joint Venture mit dem Förderbandspezialisten Nilos zusammen, der zur Hildener Ziller-Gruppe gehört: Die Unternehmen haben Standorte im Westerwald, in Mannheim und am Niederrhein zusammengefasst.[/vc_column_text][vc_single_image image=“777″ img_size=“full“ add_caption=“yes“ css=“.vc_custom_1506431908421{margin-top: 0px !important;margin-right: 0px !important;margin-bottom: 0px !important;margin-left: 0px !important;border-top-width: 0px !important;border-right-width: 0px !important;border-bottom-width: 0px !important;border-left-width: 0px !important;padding-top: 0px !important;padding-right: 0px !important;padding-bottom: 0px !important;padding-left: 0px !important;}“][vc_column_text]Inzwischen ist auch die nächste, die dritte Generation der Familie Lutze im Unternehmen tätig und hat weitere Meilensteine gesetzt. Adrian Lutze, Enkel der Firmengründer Heinz und Elfriede Lutze, verantwortet die zentrale Konfektionierungsabteilung der Lutze Gruppe in Einbeck. Die wurde als Erweiterung 2014 aus dem Servicestandort Einbeck ausgegliedert und neu strukturiert. Heinz Lutze jun., Adrians Vater, übernahm 1988 die Leitung des Unternehmens und steht sowohl für technische Entwicklungen als auch für den Ausbau des Dienstleistungsgeschäfts.
Dabei ist Nähe alles, um schnell vor Ort zu sein. Wo eine Förderanlage ausfällt, ist sofort Hilfe gefragt. Vor einigen Jahren hat man bei Lutze dafür auch ein Mittel entwickelt: Luwirep, ein Zweikomponenten-Reparaturmittel für Förderbänder aus Gummi. Nach 20 Minuten schleifbar, nach einer Stunde ist die Anlage wieder einsatzklar. Denn über allem steht eines, so Markus Püllen: „Das muss laufen.“[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_text_separator title=“Kontakt zum Autor“][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]

Klaus Pohlmann

[/vc_column_text][vc_column_text]Sie haben Fragen oder Anregungen?
Dann schreiben Sie dem Autor:[/vc_column_text][vc_btn title=“E-Mail schreiben“ color=“warning“ align=“left“ css=“.vc_custom_1507885478186{margin-left: 10px !important;padding-left: 10px !important;}“ link=“url:mailto%3Apohlmann%40hannover.ihk.de|||“][/vc_column][vc_column width=“1/2″][vc_single_image image=“1304″ alignment=“center“ style=“vc_box_circle_2″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_separator][/vc_column][/vc_row]

Der Beitrag „Das muss laufen!“ erschien zuerst auf NW IHK.